AVI Volendam bleibt auf dem neuesten Stand
Unser Team bleibt immer kritisch und sucht nach Verbesserungsmöglichkeiten. So machen wir kontinuierlich Fortschritte im Bereich der Nachhaltigkeit, indem wir beispielsweise den Plastikverbrauch reduzieren und so viel wie möglich recyceln. Kürzlich hat auch unser ERP-System ein Upgrade erhalten.
Komplexer Produktionsprozess
Wir liefern etwa 1500 Endprodukte. Ein Teil davon ist einmalig, für einen anderen Teil erteilen Kunden Nachbestellungen. Das Basismaterial für jede Verpackung ist jedoch dasselbe. Dieses wird in drei verschiedenen Abteilungen von etwa 40 AVI-Mitarbeitern in ein maßgeschneidertes Endprodukt verwandelt. Zuerst wird das Kunststoffgranulat zu einem Folienprodukt verarbeitet. Dieses Folienprodukt kann anschließend bedruckt werden und schließlich wird das Produkt nachbearbeitet (versiegelt, geschnitten, aufgerollt etc.). Man kann sich vorstellen, dass der einmalige Charakter und die Unvorhersehbarkeit von Nachbestellungen den Planungsprozess ziemlich schwierig machen können, besonders da wir immer einen schnellen Service bieten wollen. Dennoch haben wir die Produktion 25 Jahre lang in Excel und mit Plastikbehältern geplant. Das konnte besser werden!
Automatisierung mit Exact
Jetzt sind wir auf Exact für Produktion in Kombination mit der Smart Production Suite des Partners Smart Production Solutions umgestiegen. Ein logischer Schritt, da wir zuvor bereits mit Exact für DOS und Exact Online zufrieden waren. Exact für Produktion nutzen wir für Verkauf, Arbeitsvorbereitung und Buchhaltung. Die Steuerung der Werkstatt erfolgt nun über Smart Production Solutions. Die Arbeitsaufträge werden auf Tablet-Computern präsentiert, und die Bearbeitungszeiten werden ebenfalls darauf erfasst. Dadurch sind wir auf einem guten Weg zu einer papierlosen Werkstatt.
Etwas gewöhnungsbedürftig
Es bleibt immer spannend, wie der Übergang zu einem neuen System verläuft. Die größte Herausforderung war die Massenbilanz. Früher wurde auf Papier festgehalten, wie viele Kilogramm Kunststoffgranulat verbraucht wurden und wie viele Kilogramm Produkt als fertig gemeldet wurden. Die Unterschiede konnten durch verschiedene Arten von Schneideverlusten erklärt werden. Es war eine Herausforderung, dies korrekt in Exact Online zu integrieren, aber mittlerweile ist auch dies vollständig in Ordnung.
Wachstumsmöglichkeiten
Der größte Vorteil der Automatisierung ist, dass wir in Zukunft noch besser in der Lage sind, uns weiter zu verbessern. Der nächste Verbesserungsschritt ist die Erfassung von Maschinenstörungen und die Erfassung von Qualitätsmerkmalen wie Foliendicken und Ausschuss in Exact. Die Standards von BRC Packaging (Weltstandard für Verpackungsmaterial) und ISO 9001:2015 werden regelmäßig aktualisiert und angepasst. So haben wir infolge der Einführung von Version 6 des BRC auch die „Freigabe der Produktionslinie“ in SPS implementiert. Dadurch erhält die Lebensmittelsicherheit immer die Aufmerksamkeit, die sie verdient.
Kurzum: Wir sind (und bleiben) völlig up-to-date!